Что такое кек при обогащении угля


Как и зачем происходит обогащение каменного угля

Добытый каменный уголь имеет много примесей, поскольку залегает в земле. Примеси снижают качество угля, так как при горении дают более низкую температуру. Чтобы избавить уголь от таких примесей, на специальных предприятиях проводится обогащение, или очищение.

Во время этого процесса уменьшается содержание минеральных компонентов, а кроме того, уголь разделяется на сорта по размерам зерен. И лишь после этого он поступает к конечному потребителю.

Первый этап – грохочение, или сортировка по фракциям. Происходит она с помощью виброгрохотов. Каменный уголь поступает на сита с разными ячейками и делится на группы.

Существует стандартная классификация размеров, включающая несколько подвидов – семечко, орех и т.д.

Мокрое обогащение – самый распространенный вариант

Метод основан на различии плотности самого угля и более легких примесей. В водной среде они отделяются друг от друга. Происходит это в устройствах гравитационного обогащения – в так называемых отсадочных машинах.

Принцип их действия заключается в подаче угля на сито, через которое постепенно поднимается вода. Мелкие частицы проваливаются вниз и выгружаются. Загрязненный материал транспортируется в отвал (от 10 до 15%), а товарный каменный уголь уносят на отгрузку.Также распространенными методами являются обогащение в тяжелой среде – водной суспензии порошка магнетита высокой плотности или обогащение в циклоне. В последнем случае разделение примесей и чистого угля происходит за счет действия центробежной силы.

К мокрому обогащению относится и пенная флотация. Во время этого процесса уголь, обработанный гидрофобным флотационным реагентом, всплывает вместе с воздушными частицами.

Сухое и магнитное обогащение

Цель сухого обогащения точно такая же, как и мокрого. Различие заключается лишь в том, что вместо воды используется песок. В таком случае процесс проходит в стационарном сепараторном корпусе. Его лопасти вращаются и приводят в движение песочную смесь, которая обогащает каменный уголь.

Магнитный метод используется преимущественно для обогащения руд черных металлов – хромовых, марганцевых, железных. Магнитные частицы притягиваются к барабану и удаляются за область действия поля. Немагнитный материал отгружается в нижнюю часть ванны сепаратора.

Гидроциклоны уходят в прошлое

Гидроциклоны, предназначенные для обогащения угля, все больше и больше устаревают.

Несмотря на высокую производительность и дешевизну, качество их работы не на высшем уровне. К примеру, в США было принято решение отказаться от этих аппаратов и ждать появления другой более современной технологии.

Если говорить о цифрах, то качество разделения колеблется от 80 до 40% в зависимости от угля – от фракции, содержания золы и пр.

Однако даже показателя 80% недостаточно, чтобы затраты на оборудование предприятий гидроциклонами были оправданными. Для обогащения угля (особенно мелких фракций) использовать это оборудование становится невыгодным.

Рекомендуем посмотреть:

neruds.ru

Обогащение угля - особенности, технология, правила и схема

Каменный уголь, добыча которого осуществляется в шахтах под землей, нуждается в дополнительном процессе обработки. Обогащение угля необходимо потому, что сырье, добытое под землей, имеет множество ненужных примесей.

Общие сведения

Почему именно процесс обогащения является настолько важным? Все из-за того, что примеси, имеющиеся в этом материале, дадут низкую температуру горения, если начать их использовать. Таким образом, получится, что придется спалить большое количество угля, который даст низкую температуру горения. Обогащение же угля - это очистка сырья от всех ненужных веществ, мешающих его горению.

Во время проведения этой процедуры достигается несколько целей. Во-первых, удаляют минеральные вещества и примеси, а во-вторых, делят добытый уголь на фракции по размерам и сорту зерен. Только после прохождения этих процедур и проверки качества конечного продукта уголь поступает к потребителю.

Грохоты и мокрое обогащение

Процесс обогащение угля включает в себя несколько этапов. Первый из них - это грохочение, или разделение сырья на фракции по размерам и сортам. Для того чтобы осуществить первичную обработку, используется такое оборудование, как виброгрохот. Это огромного размера сито. Чаще всего на фабрике по обогащению их имеется несколько штук, а их основное отличие заключается в размере ячеек. Попадая на грохоты с разными ячейками, уголь разделяется на несколько групп. Если говорить о классификации каменного угля по размеру, то имеется общепринятая стандартная схема, включающая в себя несколько типов - семечко, орех и т. д.

Один из наиболее распространенных типов обогащения угля - это мокрый. Данная процедура основывается на принципе разделения плотности. Так как примеси имеют меньший показатель этого параметра, а уголь - больший, то в водной среде будет происходить их разделение. Машины, в которых осуществляется этот процесс, называют отсадочными. Это оборудование принадлежит к устройствам гравитационного обогащения.

Продукты

Сырье, которое используется для проведения этих работ, называют питанием. Во время переработки каменного сырья можно получить такие продукты обогащения угля, как:

  • Концентрат. Так называют те продукты переработки, которые сохранили максимальное количество горючих веществ в своем составе, а содержание породных компонентов сократилось до минимального показателя.
  • Промпродукт. Данное сырье является промежуточным продуктом. Содержание горючих веществ в нем не достигло своего максимального значения, но и количество породных компонентов не слишком увеличилось. Такие продукты переработки считаются неготовыми и нуждаются в дополнительной обработке.
  • Микст, или отходы. С этим сырьем все становится понятно из его названия - содержание горючих компонентов минимально, а породных - максимально.

Технология обогащения угля

На обогатительных фабриках имеется несколько различных процессов, которые подразделяются на группы в зависимости от своего технологического предназначения.

Первая категория - это подготовительные процедуры. Основная задача на этом этапе заключается в том, чтобы раскрыть компоненты горной массы, разделить на машинные классы и т. д. В этот этап входят такие виды операций, как грохочение и дробление. Если говорить о процессе дробление, то он достаточно прост. Задача этого этапа - разбить имеющиеся куски горной породы до необходимых размеров. Для этого применяются внешние силы, то есть специальное оборудование. Грохочение, как говорилось ранее, - процедура разделения кусков породы на классы по размеру.

После завершения подготовительного этапа можно приступать к основному, задача которого и заключается в том, чтобы разделить имеющиеся куски угля на концентрат, промпродукт или микст.

В настоящее время фабрики по обогащению породы используют такие типы гравитационного обогащения, как отсадка, винтовая и противоточная сепарация, обогащение в тяжелых суспензиях.

Некоторые объекты используют установки для обогащения угля, которые выполняют процедуру флотации. Суть технологии обогащения таким способом заключается в том, что используется разница в физических и химических свойствах угля и примесей.

Вспомогательные процессы

Помимо основных процессов, на обогатительных фабриках используют и несколько вспомогательных. К таким относят операции по обезвоживанию или обеспыливанию.

Естественно, что процедура обезвоживания применима лишь к тем продуктам обогащения, которые проходили через гравитационную обработку. Для выполнения этой задачи используется несколько разных способов. Крупные куски, более 13 мм, обезвоживаются на грохотах, элеваторах или в дренажных бункерах. Мелки же классы породы проходят через процесс центрифугирования, а в зимнее время еще и термическую сушку материала.

Обеспыливание - это процедура отделения из угля частиц пыли, размер которых -меньше чем 0,5 мм. Чтобы выполнить эту задачу, используется два способа. Мокрый способ - применяются грохоты или гидроциклоны. Сухой способ задействует воздушные классификаторы с различной конструкцией.

Схемы обогащения угля

Здесь важно отметить, что единой схемы для обогащения нет. В каждом случае приходится делать выбор из нескольких имеющихся вариантов. Решающими факторами, которые влияют на исход, являются свойства самой руды, а также ее назначение.

К примеру, если говорить о глубине обогащения, то имеются несколько следующих технологических схем:

  • Первый метод предполагает обогащение лишь самых крупных частей, размер которых превышает 25 (13) мм. Последующая отгрузка породы осуществляется либо совместно, то есть и концентрат и отходы отгружаются вместе, либо раздельно.
  • Второй метод - это обогащение лишь среднего класса породы с размером более 6 (3) мм. Разделение полученных продуктов также может происходить совместно или раздельно.

Имеется также разделение на несколько схем, в зависимости от качества полученного концентрата при обогащении. Одна из наиболее распространенных технологических схем этого типа - выпуск одного товарного продукта. Она используется только при обогащении энергетического угля таких марок, их которых в процессе обработки не было выделено несколько классов по размерам. Ярким примером такой схемы стал уголь с маркировкой П.

Правила

На самом деле, правил обогащения угля немного. Если быть точным, то оно всего одно, но довольно важное и заключается в том, что необходимо соблюдать все производственные процессы во время обработки горной породы. К таким обязательным процессам относят сортировку по фракциям и непосредственно обогащение продукта. Так как порода изначально не может быть одинакового размера, то ее условно разделяют на крупную, среднюю и мелкую, после чего отправляют на этап грохочения.

fb.ru

«Мокрый» уголь вместо мазута | АКАДЕМГОРОДОК

По-хорошему, подобные демонстрации удобнее всего проводить в самом Академгородке, где работают ученые. Так, по крайней мере, можно «подтянуть» гораздо больше народу, больше заинтересованных лиц. И вообще, это логично – специалисты демонстрируют разработку прямо на своем месте, где в их распоряжении находится весь необходимый инструментарий.

С водно-угольным топливом по этой части у наших ученых «не срослось» – демонстрацию придется проводить за сотни километров от Новосибирска, поскольку ни в Академгородке, ни в Новосибирской области подходящего объекта для испытаний технологии горения водно-угольной смеси получить не удалось. Уже много лет дирекция Института теплофизики СО РАН бьется за неработающую котельную, расположенную буквально в нескольких шагах от их научного учреждения. Лучшего места для испытаний и демонстрации ВУТ придумать сложно. Но, в силу наших специфических особенностей, разрешения на использование данного объекта им получить так и не удалось. Поэтому пришлось отправиться в другие края.

Таким объектом стала небольшая муниципальная котельная в поселке Барзас Кемеровской области. Как пояснил главный научный сотрудник ИТ СО РАН Леонид Мальцев, нашим ученым выделили там небольшую площадку, где они за свой счет (подчеркиваем – за свой счет!) создали котел для ВУТ мощностью два мегаватта. По его словам, испытания прошли достаточно успешно – водно-угольная смесь показала устойчивое горение. Поэтому уже в первой половине года можно осуществить открытую демонстрацию установки.

Почему кузбассцы пошли навстречу ученым, догадаться, в общем-то, не сложно. Кузбасс, как мы знаем, – наша «кузница». И это обстоятельство накладывает на регион свой отпечаток. Угольно-обогатительные предприятия ежедневно оставляют там тысячи кубов отходов. Это так называемый кек, состоящий из угольной пыли и воды. Что делать с этой мокрой субстанцией, не понятно. По большому счету, производителям ничего другого не остается, как сливать кеки в овраги, дополнительно уплачивая за это деньги.

Ученые ИТ СО РАН, занимающиеся водно-угольным топливом, предложили кузбасским производителям вполне себе рациональную технологию утилизации отходов углеобогащения. Ведь кек по своему составу идентичен водно-угольному топливу. Почему бы эту смесь – после дополнительной обработки – не использовать в качестве топлива? В итоге мы получаем двойную пользу: избавляем природу от загрязнения и получаем дополнительный источник энергии. Как мы понимаем, кек сам по себе имеет отрицательную стоимость. В случае же удачного эксперимента по его сжиганию его вполне можно будет реализовывать как сырье.

Собственно, именно такой эксперимент и был осуществлен на опытном котле в поселке Барзас. В принципе, если бы демонстрация предполагалась на территории Академгородка, ученые бы самостоятельно приготовили водно-угольную смесь, используя специальное лабораторное оборудование. В частности, особые мельницы для микропомола угля, коими располагает ИТ СО РАН. Но выбирать не приходилось. Использование кека – в каком-то смысле вынужденный вариант, поскольку везти в другой регион полный комплект оборудования для приготовления ВУТ – фактически не реально, а покупать – очень накладно.

С другой стороны, работа с отходом углеобогащения, несмотря на определенные сложности с точки зрения качества исходной смеси, в социально-экономическом плане более содержательна. Во всяком случае, этот момент придает теме ВУТ дополнительную актуальность и снимает бессмысленные вопросы относительно того, зачем вообще нужно заниматься таким видом топлива. Отработав технологию тепловой утилизации кеков, ее можно смело применять на объектах малой энергетики, особенно там, где используется достаточно дорогой мазут.

По словам Леонида Мальцева, со стороны владельцев небольших тепловых станции Кузбасса постепенно возрастает интерес к теме водно-угольного топлива. И не только на Кузбассе.

Этой технологией уже серьезно интересуются на Дальнем Востоке и в Восточной Сибири. Поэтому в случае успешного испытания вполне можно ожидать соответствующих заказов. Кстати, в комитете по энергетике мэрии Новосибирска также внимательно следят за этой работой ученых, считая данное направление важным и перспективным.

К сожалению, так случалось, что тема ВУТ стала в наше время восприниматься как нечто экзотическое, как какая-то нелепая затея отдельных специалистов. На самом деле всё далеко не так. Работы в этом направлении велись еще с советских времен. В частности, новосибирская ТЭЦ-5 должна была работать именно на водно-угольном топливе, для чего даже готовили специальный путепровод со стороны Кузбасса. Но потом «грянула» перестройка, и тема каким-то образом «рассосалась». Однако специалисты никуда не делись, и продолжали свою работу.

Сегодня, по сути, мы возвращаемся к тому, что было отложено почти на три десятилетия. И ученым, надо сказать, приходится работать не в самых лучших условиях, без адекватной государственной поддержки. Куда уж идти дальше, когда экспериментальную установку приходится делать за собственный счет? Данное обстоятельство, безусловно, вызывает определенные накладки, поскольку многое приходится делать «с колес», зачастую компенсируя скудность средств рационализаторской смекалкой. А весь процесс, по большому счету, держится на творческом энтузиазме. И как может быть по другому, если для специалистов это есть главное дело жизни, которому они посвятили многие годы? Серьезные исследователи доводят начатое дело до конца.

Олег Носков

academcity.org

Флотация и другие методы применяемые при обогащения угля.

Обогащение углей флотацией, в отличии от гравитационных методов наилучшим образом показало себя при работе с мелкой фракцией до одного миллиметра. Также флотацией удаляется содержащиеся в углях мелкие вредные примеси (пирит, гипс, самородная сера, песчаник и сланец) и производится разделение петрографических ингредиентов для снижения зольности углей.

Обогащение угля производится с целью удаление из него вредных примесей. В результате обогащения угля на выходе получаем малосернистый и низкозольный концентрат, высокозольный промпродукт и хвосты. Главные методы обогащения угля это гравитация, флотация и электрическая сепарация. В предыдущей статье речь шла гравитационных методах обогащения. А сейчас поговорим о других.

Флотация эффективный метод обогащения мелких фракций угля.

Мокрые гравитационные процессы обогащения угля характеризуются высокой эффективностью, но подходят только для обогащения относительно крупных углей. Однако механизация процессов добычи угля привела к тому что 25-30% его составляют фракции размером не превышающие одного миллиметра.

При невысокой влажности и зольности фракции угля мельче одного миллиметра после обесшламливания присаживаются к концентратам без обогащения. Кроме того в состав угля входят мелкие вредные примеси (пирит, гипс, самородная сера, песчаник и сланец), которые так же не могут быть отделены гравитационными методами, но могут быть обогащены флотацией.

Часть угля мелкой фракции предназначена для химической переработки, например в жидкого топлива. И к нему предъявляются повышенные требования к уровню зольности (не более 0,5– 3%). Это возможно только при условии отделения фюзена от других петрографических ингредиентов, что может быть сделано в процессе флотации.

На большинстве фабрик скапливается угольный шлам, крупные сгущенные составляющие которого отправляются на отсадочные машины, шламовые грохота и другие устройства, а мелкий требует флотации.

Применение флотации для обогащения мелких фракций угля позволяет увеличить итоговый выход концентрата для коксования и снизить его зольность.

Процессы флотации угля значительно отличаются от флотации руд:

  • Высокой сорбционностью угля, являющаяся причиной низкой селективности действия реагентов и большого их расхода.
  • Аполярной (не дипольной) природой угля.
  • Высокой естественной гидрофобностью угля.
  • Неоднородностью поверхности угля, в связи с присутствием нескольких петрографических разновидностей, имеющих различную степень углефикации. Это вызывает затруднения при выборе флотационных реагентов и в процессе флотации.
  • Низким удельным весом угля.

В качестве реагентов при флотации угля применяются сравнительно недорогие вещества. Это продукты переработки самого угля или каменноугольной смолы, такие как антраценовое масло, фенолы (черная карболка), масло коксохимического производства, модифицированное формалином, реже сырой бензол.

Широко используются продукты переработки нефти (нефть, керосин, соляровое масло, контакт Петрова, керосино -газойливая фракция). Реагенты других типов применяются значительно реже. Тем не менее применение при флотации углей сополимеров винилпиридина с алкилсульфоксидами позволяет улучшить показатели процесса при одновременном снижении расхода реагентов.

В некоторых углях возможно присутствие значительного количества шламов, подлежащих выделению. Шламы чаще всего коагулируют, преобразуя в более крупные, имеющие меньшую адсорбционную способность. В качестве коагулянтов используется известь, NaCl, AlCl3.

Показатели флотации при обогащении углей постоянно улучшаются за счет совершенствования процессов и внедрения новых конструкций флотационных машин. Таких как флотомашины с кипящим слоем с коническими, трубчатыми, струйными, циклонными импеллярами, использующими водные форсунки с высокой скоростью сдвига при скорости потока воды несколько метров в секунду и форсунки подающие флотореагент в виде водно-газовой эмульсии.

Процесс флотации углей сопровождается большим выходом концентратов (80 – 90 %) и незначительным хвостов, а так же более высокой скоростью протекания процесса по сравнению с флотацией минералов. Это необходимо учитывать при выборе конструкции флотомашин, которые в обязательном порядке должны позволять двухсторонний съем пены.

Магнитные, электрические и специальные методы обогащения углей.

Большое разнообразие физических и физико - химических свойств углей вынуждает применить для их обогащения, помимо уже упомянутых гравитационных методов и флотации и многие другие методы обогащения, основанные на использовании различий физических и физико-химических свойств компонентов.

Магнитный метод обогащения основан на использовании различий в магнитной восприимчивости углей и сопровождающих их компонентов. Он включает процессы магнитной сепарации и магнитной флотации углей.

Сущность метода заключается в воздействии на частицы угля магнитной и механических сил, в результате которых частицы с отличающимися магнитными свойствами приобретают различные траектории движения. Это позволяет магнитные частицы направлять в отдельный магнитный продукт отделяя их от углей.

Электрический метод обогащения основан на использовании электрических свойств углей и сопровождающих их компонентов. Сущность метода - разделение по электропроводимости компонентов и процесс электрической сепарации на основе различий в электризации угольного вещества и минеральных примесей.

Специальные методы обогащения, такие как рентгенометрическая сепарация, обогащение по форме и трению, магнитогидродинамическое обогащение, химическое обогащение, селективная коагуляция, обогащение по естественной радиоактивности значительно реже применяются для углей, поэтому о них лишь упоминаем.

Применение тех или иных процессов обогащения угля обуславливается качественной характеристикой исходного сырья, техникой и технологией обогащения, технико-экономическими соображениями.

Одной из важнейших характеристик углей, влияющих на выбор конкретной схемы обогащения угля является его обогатимость. По этому параметру все угли подразделяются на легкообогатимые (содержание промпродукта не более 4%), средней обогатимости (4–8%), труднообогатимые (8–14%) и угли очень трудной обогатимости (более 14%).

Типичная схема - трехстадиальное дробление до крупности 30 мм (щековые дробилки, двухвалковые дробилки, вибрационные грохоты), обогащение класса 0,5 – 30 мм в тяжелосредных гидроциклонах и флотация шлама крупностью 0–0,5 мм.

Приглашаем к сотрудничеству

www.mpoltd.ru

Обогащение угля - особенности, технология, правила и схема

Бизнес 7 декабря 2017

Каменный уголь, добыча которого осуществляется в шахтах под землей, нуждается в дополнительном процессе обработки. Обогащение угля необходимо потому, что сырье, добытое под землей, имеет множество ненужных примесей.

Общие сведения

Почему именно процесс обогащения является настолько важным? Все из-за того, что примеси, имеющиеся в этом материале, дадут низкую температуру горения, если начать их использовать. Таким образом, получится, что придется спалить большое количество угля, который даст низкую температуру горения. Обогащение же угля - это очистка сырья от всех ненужных веществ, мешающих его горению.

Во время проведения этой процедуры достигается несколько целей. Во-первых, удаляют минеральные вещества и примеси, а во-вторых, делят добытый уголь на фракции по размерам и сорту зерен. Только после прохождения этих процедур и проверки качества конечного продукта уголь поступает к потребителю.

Грохоты и мокрое обогащение

Процесс обогащение угля включает в себя несколько этапов. Первый из них - это грохочение, или разделение сырья на фракции по размерам и сортам. Для того чтобы осуществить первичную обработку, используется такое оборудование, как виброгрохот. Это огромного размера сито. Чаще всего на фабрике по обогащению их имеется несколько штук, а их основное отличие заключается в размере ячеек. Попадая на грохоты с разными ячейками, уголь разделяется на несколько групп. Если говорить о классификации каменного угля по размеру, то имеется общепринятая стандартная схема, включающая в себя несколько типов - семечко, орех и т. д.

Один из наиболее распространенных типов обогащения угля - это мокрый. Данная процедура основывается на принципе разделения плотности. Так как примеси имеют меньший показатель этого параметра, а уголь - больший, то в водной среде будет происходить их разделение. Машины, в которых осуществляется этот процесс, называют отсадочными. Это оборудование принадлежит к устройствам гравитационного обогащения.

Видео по теме

Продукты

Сырье, которое используется для проведения этих работ, называют питанием. Во время переработки каменного сырья можно получить такие продукты обогащения угля, как:

  • Концентрат. Так называют те продукты переработки, которые сохранили максимальное количество горючих веществ в своем составе, а содержание породных компонентов сократилось до минимального показателя.
  • Промпродукт. Данное сырье является промежуточным продуктом. Содержание горючих веществ в нем не достигло своего максимального значения, но и количество породных компонентов не слишком увеличилось. Такие продукты переработки считаются неготовыми и нуждаются в дополнительной обработке.
  • Микст, или отходы. С этим сырьем все становится понятно из его названия - содержание горючих компонентов минимально, а породных - максимально.

Технология обогащения угля

На обогатительных фабриках имеется несколько различных процессов, которые подразделяются на группы в зависимости от своего технологического предназначения.

Первая категория - это подготовительные процедуры. Основная задача на этом этапе заключается в том, чтобы раскрыть компоненты горной массы, разделить на машинные классы и т. д. В этот этап входят такие виды операций, как грохочение и дробление. Если говорить о процессе дробление, то он достаточно прост. Задача этого этапа - разбить имеющиеся куски горной породы до необходимых размеров. Для этого применяются внешние силы, то есть специальное оборудование. Грохочение, как говорилось ранее, - процедура разделения кусков породы на классы по размеру.

После завершения подготовительного этапа можно приступать к основному, задача которого и заключается в том, чтобы разделить имеющиеся куски угля на концентрат, промпродукт или микст.

В настоящее время фабрики по обогащению породы используют такие типы гравитационного обогащения, как отсадка, винтовая и противоточная сепарация, обогащение в тяжелых суспензиях.

Некоторые объекты используют установки для обогащения угля, которые выполняют процедуру флотации. Суть технологии обогащения таким способом заключается в том, что используется разница в физических и химических свойствах угля и примесей.

Вспомогательные процессы

Помимо основных процессов, на обогатительных фабриках используют и несколько вспомогательных. К таким относят операции по обезвоживанию или обеспыливанию.

Естественно, что процедура обезвоживания применима лишь к тем продуктам обогащения, которые проходили через гравитационную обработку. Для выполнения этой задачи используется несколько разных способов. Крупные куски, более 13 мм, обезвоживаются на грохотах, элеваторах или в дренажных бункерах. Мелки же классы породы проходят через процесс центрифугирования, а в зимнее время еще и термическую сушку материала.

Обеспыливание - это процедура отделения из угля частиц пыли, размер которых -меньше чем 0,5 мм. Чтобы выполнить эту задачу, используется два способа. Мокрый способ - применяются грохоты или гидроциклоны. Сухой способ задействует воздушные классификаторы с различной конструкцией.

Схемы обогащения угля

Здесь важно отметить, что единой схемы для обогащения нет. В каждом случае приходится делать выбор из нескольких имеющихся вариантов. Решающими факторами, которые влияют на исход, являются свойства самой руды, а также ее назначение.

К примеру, если говорить о глубине обогащения, то имеются несколько следующих технологических схем:

  • Первый метод предполагает обогащение лишь самых крупных частей, размер которых превышает 25 (13) мм. Последующая отгрузка породы осуществляется либо совместно, то есть и концентрат и отходы отгружаются вместе, либо раздельно.
  • Второй метод - это обогащение лишь среднего класса породы с размером более 6 (3) мм. Разделение полученных продуктов также может происходить совместно или раздельно.

Имеется также разделение на несколько схем, в зависимости от качества полученного концентрата при обогащении. Одна из наиболее распространенных технологических схем этого типа - выпуск одного товарного продукта. Она используется только при обогащении энергетического угля таких марок, их которых в процессе обработки не было выделено несколько классов по размерам. Ярким примером такой схемы стал уголь с маркировкой П.

Правила

На самом деле, правил обогащения угля немного. Если быть точным, то оно всего одно, но довольно важное и заключается в том, что необходимо соблюдать все производственные процессы во время обработки горной породы. К таким обязательным процессам относят сортировку по фракциям и непосредственно обогащение продукта. Так как порода изначально не может быть одинакового размера, то ее условно разделяют на крупную, среднюю и мелкую, после чего отправляют на этап грохочения.

Источник: fb.ru

Комментарии

Идёт загрузка...

Похожие материалы

Автомобили Автоцистерна для перевозки нефтепродуктов: особенности и правила безопасности

Автоцистерна для перевозки нефтепродуктов относится к категории грузовых машин и дополняется специальной емкостью. К ней предъявляются высокие требования безопасности, как и к другим автомобилям, используемым для перевозки опасных грузов.Существует множество разновидностей нефтепродуктов, которые объединены в группы по схожим свойствам:...

Бизнес Выращивание чеснока как бизнес: бизнес-план, способы и особенности технологии. Выращивание чеснока в промышленных масштабах

У владельцев дачных участков по определению несколько больше возможностей организовать домашний бизнес. Можно, например, не только заняться садоводством или выращиванием фруктов и овощей, но и завести домашних животных. Хотя, конечно, уходу за животными многие дачники и начинающие предприниматели предпочитают растениеводство. Это не только менее тру...

Бизнес Агротехнический план выращивания овощных культур: особенности, технология и отзывы

Агротехникой называют комплекс мероприятий, направленных на получение высоких урожаев сельскохозяйственных культур. Рост и развитие растений протекают при непрерывном влиянии окружающей среды. Некоторые условия могут сдерживать эти процессы, другие — ускорять. Именно это и учитывается при разработке любого агротехнического плана.

Бизнес Работа в "Летуаль": отзывы сотрудников, особенности и правила

Выбор места работы - дело ответственное. Сегодня, чтобы точно знать, стоит ли обращаться в ту или иную фирму, принято узнавать мнения работников о ней. Какие же работа в "Летуаль" отзывы сотрудников получает? Ни для кого не секрет, что именно этот момент способен заставить новых работников так и не приходить в корпорацию. Итак, давайте же как можно скорее...

Бизнес Кто выращивает лен: профессия, особенности, технологии

Наверное, все знают, как выглядит лен – многолетнее с голубыми цветками растение. Если говорить о декоративных сортах, то они имеют крупные цветы. Лепестки могут опадать быстро, но на их месте распускаются новые. Все цветки, которые цвели в течении одного дня, начинают увядать и опадать. В полном цвету группа этих растений очень красива. Это можно с...

Бизнес Должностная инструкция кассира: ее особенности и правила составления

Кассир – довольно распространенная профессия, которая имеет много разновидностей. Можно попытаться их обобщить и вывести единое определение этой должности. В результате получается, что кассир – этот тот работник, который в ходе выполнения своих обязанностей осуществляет прием, хранение и должный учет поступающих денежных средств. К такому емко...

Дом и семья Электроквадроциклы для детей: основные особенности и правила эксплуатации

В последние годы в городских парках и скверах можно часто встретить малышей, катающихся на ярких и стильных электрических квадроциклах. Прочитав данную статью, вы узнаете об основных особенностях такого транспорта.

Домашний уют Декоративная марокканская штукатурка: особенности, технология нанесения, виды и отзывы

В оформлении интерьеров дизайнеры все чаще стали использовать декоративную штукатурку. Большую известность приобретает этнический стиль. Для создания интерьера в такой стилистике чаще всего используется марокканская штукатурка.

Домашний уют Дома из сухого профилированного бруса камерной сушки: особенности, технология монтажа и отзывы

В последнее время строительство домов из деревянных материалов вновь обрело огромную популярность. Все большее количество людей стремится вырваться из городских душных квартир поближе к природе. С этой целью многие обзаводятся загородными домиками и коттеджами, построенными из натуральных, экологичных материалов.

Домашний уют Потолок светящийся: описание, особенности, технология монтажа. Светящийся натяжной потолок

Устройство натяжного потолка предоставляет практически безграничные возможности для декоративного оформления. Наиболее эффектной считается технология организации светящихся покрытий. При этом важно учитывать разницу между таким подходом и реализацией классического освещения, к которому относятся лампы накаливания. Качественно выполненный светящийся натяжн...

monateka.com

Обогащение угля

Процессы обогащения угля заключаются в разделении горной массы на основе различий в свойствах ее составляющих (плотности, смачиваемости, крупности, твердости и др..). Последовательные приемы механической обработки горной массы, осуществляемые с целью изменения ее качества или разделения на продукты разного качества, называются технологическими операциями.

1. Продукты обогащения угля

Продукт, поступающий в операцию, называется выходным или питанием операции. В процессе переработки горной массы получают следующие продукты: концентрат - продукт с наибольшим содержанием горючей массы и наименьшим породных компонентов; промпродукт - промежуточный продукт, по содержанию горючей массы не является кондиционными концентратом или отвальными отходами и требует дальнейшей переработки; промпродукт - это смесь сростков угольных и породных компонентов и смеси их раскрытых зерен ( микст) отходы - продукт с наибольшим содержанием породных минералов и наименьшим органической массы.

2. Процессы обогащения

По технологическому назначению процессы переработки угля на обогатительных фабриках подразделяются на:

  • - Подготовительные процессы, предназначенные для раскрытия компонентов горной массы, разделение ее на машинные классы, предварительного знешламлення т.д.. В подготовительных операций в схемах переработки угля относят операции дробления и грохочения.
    • Дробление - процесс разрушения комков под действием внешних сил для получения продукта заданной крупности. Дробление применяется для подготовки угля перед обогащением (раскрытия сростков, снижение крупности), а также при приготовлении шихты для коксования и брикетирования.
    • Грохочения - процесс механического разделения угля по крупности на просеивая поверхностях. На углеобогатительных фабриках применяют грохочения: предварительное (отделение крупных комков для последующего дробления), подготовительное (разделение угля на машинные классы), окончательное (разделение концентрата на товарные сорта), обезвоживая (отделение основной массы воды из продуктов обогащения, отделения суспензии, знешламлення)
  • - Основные, или обогатительные процессы, предназначенные для собственно разделения исходного продукта на концентрат, отходы и промпродукт, для чего используют различия в физических и физико-химических свойствах частиц угля и породы.
    • Гравитационные процессы обогащения угля на сегодня получили наибольшее распространение. Они основаны на использовании разницы в плотности, крупности и форме угольных и породных частиц и следовательно разной скорости их движения в среде (воде, воздухе. Суспензии). На углеобогатительных фабриках применяют такие гравитационные процессы: обогащение в тяжелых суспензиях, отсадки, винтовую и противоточной сепарацию. Гравитационные процессы используют для обогащения угля в широком диапазоне крупности от 0,2 мм (винтовые сепараторы, трудно-средовые гидроциклоны), до 200 - 300 мм (тяжелосредных сепараторы).
    • Флотация основана на использовании разницы в физико-химических свойствах частиц угля и породы (частицы угля - гидрофобные, частицы породы - гидрофильные). Флотация используется для обогащения тонких и мелкодисперсных классов угля крупностью до 0,5 мм;

- Вспомогательные, или заключительные процессы, применяемые для сгущения, обезвоживания, обесшламливание, обеспыливания и регенерации оборотных вод.

  • Обезвоживание продуктов мокрого обогащения угля осуществляют различными способами в зависимости от крупности материала. Продукты крупностью более 13 мм обезвоживаются на грохотах, элеваторах с перфорированными ковшами, а также в дренажных бункерах. Для обезвоживания мелких классов кроме названных способов применяют центрифугирование, а в зимний период и термическую сушку. Наибольшие трудности составляет обезвоживания продуктов флотации и шламов, для обезвоживания которых применяют сгущения, фильтрации и термическую сушку. При сгущении и фи-льтруванни происходит также процесс регенерации оборотных вод.
  • Обеспыливания - процесс отделения из угля частиц пыли размером менее 0,5 мм. Обеспыливания осуществляется двумя способами: мокрым - на грохотах и ​​в гидроциклонах (знешламлення) и сухим - на грохотах и ​​в воздушных классификаторах различных конструкций.

3. Глубина обогащения угля

Глубина обогащения выбирается следующим образом:

  • - Коксующийся уголь с высокими выходом и зольностью класса -0,5 мм перерабатывают по схемам с глубиной обогащения 0 мм;
  • - Коксующийся уголь с низким выходом и зольностью класса -0,5 мм перерабатывают по схемам с глубиной обогащения 0,5 мм, а класс -0,5 мм прилагается к концентрата необогащенном виде;
  • - Глубина обогащения энергетического угля составляет 6, 13, иногда 25 мм. В этом случае глубина обогащения зависит от расстояний, на которые перевозят уголь, и от мощности котельных установок. На крупных котельных установках, оборудованных пылеугольного топками, возможно сжигание высокозольных угля при высоких к.п.д. Поэтому уголь, предназначенное для сжигания в крупных котельных, при небольших расстояниях перевозки обычно не обогащается;
  • - Энергетический уголь гидродобычи перерабатывают по схемам с глубиной обогащения 0,5 мм, иногда 0.

По нормам технологического проектирования рекомендуется в проектах обогатительных фабрик принимать глубину обогащения угля 0 мм, но при этом вопрос о выгодную глубину обогащения должен решаться на основе технико-экономических расчетов.

4. Схемы обогащения угля

Схему обогащения угля выбирают в зависимости от его свойств и назначения.

По глубине обогащения можно выделить следующие технологические схемы:

  • - Обогащение только крупных классов размером более 25 (13) мм с раздельным или совместным отгрузкой продуктов обогащения и необогащенный отсевов;
  • - Обогащение крупных и средних классов размером более 6 (3) мм с общим или раздельным отгрузкой продуктов обогащения и необогащенный отсевов;
  • - Обогащение зернистого угля крупностью более 0,5 мм с общим отгрузкой продуктов обогащения и необогащенный шламов;
  • - Обогащение всех классов крупности.

По качеству концентрата и ассортиментом продуктов обогащения технологические схемы различают:

  • - С выпуском одного товарного продукта. Схема получила распространение при обогащении энергетического угля таких марок, из которых не выделяют сорта по классам крупности, например, уголь марки П;
  • - С выпуском одного товарного продукта и разделением его на сорта по классам крупности. Схема применяется при обогащении антрацитов и энергетического угля, из которого выделения сортов по классам крупности целесообразно, например, при обогащении угля марок Г и Д;
  • - С выпуском двух товарных продуктов (концентрата и промпродукта). Схема используется при обогащении угля для коксования и других технологических целей. Применяется в случае, если к качеству концентрата предъявляются повышенные требования, определяет обогащения всего рядового угля (крупного, мелкого, шламов). Одной из разновидностей этой схемы может быть выпуск концентратов двух сортов - с пониженной зольностью для технологических нужд и с повышенной зольностью для энергетических целей;
  • - С выпуском двух товарных продуктов и разделением одного из них на сорта по классам крупности. Схема получила распространение при обогащении газового угля для коксования, если целесообразно выделение крупного класса для коммунально-бытовых или специальных потребностей, а также при глубоком обогащении антрацита с выпуском концентрата для технологических целей, что связано с выделением промпродукта.

4.1. Особенности обогащения угля в современных условиях

В современных условиях добычи, которые характеризуются повышенным содержанием породных примесей в угле, особенно в крупных классах, распространение получили схемы с применением эффективных процессов обогащения: тяжелосредных сепарации, отсадки, флотации, винтовой сепарации. Схемы обогащения угля и процессы, которые реализуют, выбираются в зависимости от многих факторов, основными из которых являются: назначение угля, его минералогический, гранулометрический и фракционный состав, влажность, содержание в зольность крупных и мелких классов, глубина обогащения. Обогащение угля крупностью более 0,5 мм осуществляется гравитационными процессами, крупностью менее 0,5 мм - флотацией. Но технологические схемы углеобогатительных фабрик значительно отличаются, что в первую очередь объясняется характеристикой обогащаемого угля и требованиями к качеству и ассортименту товарных продуктов обогащения.

Современные условия добычи характеризуются повышенным содержанием породных примесей в добытому угле, особенно в крупных классах. Поэтому основной целью обогащения угля является удаление минеральных примесей (породы), попавших при добыче кровли и почвы пласта, а также в виде слоев. Кроме того, увеличение содержания мелких и тонких классов в рядовом угле повлекло значительное образования шламовых продуктов, в том числе крупнозернистых шламов крупностью 0,5 - 3 мм. Это обусловило необходимость знешламлення угля перед гравитационными процессами обогащения и классификации шламов перед флотацией. Изменение качества рядового угля, необходимость сокращения потерь с отходами, повышение требований к охране окружающей среды, ассортимента и качества товарных продуктов обогащения, а также увеличение мощности фабрик и стремление к однопоточности определили направления развития технологических схем, аппаратурного оснащения углеобогатительных фабрик и применение обогатительного и вспомогательного оборудования высокой эффективности и большой производительности. Одно из таких направлений - устранение существенного различия в технологических схемах обогащения коксующегося и энергетического угля по отношению к глубины обогащения. При этом сохраняется различие в схемах, которая определяется режимами разделения и состоит в том, что при обогащении коксующийся уголь разделяется на три продукта (концентрат, промпродукт, отходы), а энергетический - на два (концентрат, отходы).

4.2. Обогащению коксующегося угля

Рис. 1. Типичная схема обогащения коксующегося угля. 1 - вагоноопрокидыватель 2 - грохот цилиндрический 3 - дробилка двохвалкова зубчатая 4 - конвейеры ленточные, 5 - бункеры дозировочно-аккумулирующие, 6 - грохоты вибрационные, 7 - сепараторы тяжелосредных, 8 - бак кондиционной суспензии меньшей плотности (КС1), 9 - бак кондиционной суспензии большей плотности (КС2) 10 - бак некондиционной суспензии (НС), 11 - дробилка молотковая, 12 - сепаратор электромагнитный, 13 - грохот конусный, 14 - машина отсадочных, 15 - классификатор элеваторный, 16 - центрифуга вибрационная, 17 - зумпф шламовый, 18 - гидроциклон классификационный, 19 - насосы, 20 - сепаратор винтовой, 21 аппарат кондиционирования пульпы, 22 - машина флотационная, 23 - вакуум-фильтр дисковый, 24 - загуститель цилиндроконических, 25 - фильтр-пресс, 26 - сушилка барабанная; 27 - отгрузочные бункера.

Типичная схема обогащения коксующегося угля приведена на рис. 1. Рядовой уголь, поступающий на обогатительную фабрику, в отделении вуглеприйому подвергается сухом предыдущем грохочения (грохоты ГЦЛ) и дроблению (дробилки ДДЗ). Подготовленное по крупности рядовой уголь поступает в главный корпус обогатительной фабрики, где его разделяют на машинные классы (грохоты ГИСЛ), знешламлюють (грохоты ГК) и направляют на обогащение.

В условиях обогащения угля с повышенным содержанием породных примесей оно осуществляется с применением в схемах эффективных процессов: тяжелосредных сепарации, отсадки, флотации, винтовой сепарации.

Тяжелосредных сепарация используется для обогащения крупных классов угля и антрацитов очень тяжелой, тяжелой и средней обогатимости, всех категорий обогатимости при содержании класса +13 мм в горной массе более 20%, а также для угля легкой обогатимости при содержании породных фракций более 30%.

Технологические схемы обогащения крупных машинных классов в магнетитовых суспензии разделяют по числу стадий обогащения, числом конечных продуктов и назначению.

Подготовка крупного машинного класса в тяжелосредных обогащения в сепараторах типа СКО, в первую очередь заключается в эффективном его обесшламливание. Свежая суспензия перед поступлением в сепаратор разделяется на транспортный и восходящий потоки. Плотность разделения в зависимости от характеристики обогащаемого угля и требований к качеству концентрата принимается от 1650 до 2050 кг / м 3.

Отделение суспензии и отмывка утяжелителя ( магнетита) осуществляется на вибрационных грохотах типа ГИСЛ. При этом отмывания утяжелителя осуществляется с помощью двух рядов брызгала, на первый из которых подается слив сепараторов (типа ЭБМ) системы регенерации, а на второй - техническая вода. Схема обогащения в две стадии с выделением трех конечных продуктов (концентрата, промпродукта и отходов) применяется для коксующегося угля средней и тяжелой обогатимости.

Основной и наиболее экономичный вариант - выделение в первой стадии сепарации концентрата, выделение в первой стадии отходов применяется при их высоком выходе (более 50%) и наличия пород, размокают в жидкости. Рабочая суспензия высокой и низкой плотности подается в соответствующие сепараторы для создания транспортного и восходящего потоков.

Обогащения в тяжелосредных гидроциклонах применяется при переработке мелких классов коксующегося угля и антрацитов очень тяжелой и тяжелой обогатимости, а при повышенных требованиях к качеству концентрата - средней обогатимости. Тяжелосредных гидроциклоны могут использоваться также для переобогащение промпродукта и крупнозернистого шлама. Технологические схемы тяжелосредных гидроциклонних комплексов для обогащения мелкого угля так же, как и схемы обогащения крупных классов, отличаются по числу стадий разделения, числом продуктов обогащения и своему назначению. Технологические схемы обогащения в гидроциклонах типа ГТ сложнее схем обогащения в сепараторах, так как требуют создания давления на входе в аппарат, больших в 3 - 4 раза расходов суспензии и сложной системы регенерации суспензии в связи со значительным шламоутворенням в гидроциклоне.

К качеству машинного класса, поступающего на обогащение в гидроциклоны, предъявляются повышенные требования, и прежде всего по содержанию шламов. По крупного класса знешламлення осуществляется по классу 13 (25) мм, мелкого обычно - по классу 0,5 мм.

Схема обогащения за одну стадию в двопродуктовому тяжелосредных гидроциклоне с получением двух конечных продуктов (концентрата и отходов) предназначена для обогащения мелкого энергетического угля и антрацитов крупностью 0,5 - 13 (25) мм.

Схема обогащения за одну стадию в трипродуктовому каскадном гидроциклоне с получением трех конечных продуктов (концентрата, промпродукта, отходов) и получением в первой секции аппарата концентрата, во второй промпродукта и отходов, предназначена для обогащения мелкого коксующегося угля крупностью 0,5 - 13 (25) мм, переобогащение промпродукта отсадки мелкого машинного класса 0,5 - 13 мм, а также для обогащения коксующегося угля одного машинного класса 0,5 - 40 мм (при сравнительно небольшом выходе класса + 40 мм).

Отсадки применяется для обогащения мелких классов угля и антрацитов легкой и средней обогатимости. Допускается применение отсадки для обогащения мелких классов угля и антрацитов тяжелой обогатимости, а также для обогащения крупных классов угля легкой обогатимости при содержании породных фракций менее 30%. Для добываемого гидроспособом, а также уголь легкой обогатимости с содержанием класса +13 мм менее 20% следует применять ширококласификовану отсадки.

В зависимости от характеристики исходного угля, требований к качеству конечных продуктов и технико-экономических соображений могут быть применены различные схемы с использованием отсадки. При раздельном обогащении крупных и мелких классов угля отсадки оно разделяется на грохотах и ​​направляется в отсадочных машин типа МО, в которых разделяется на три продукта (концентрат, промпродукт и отходы). Промпродукт, получаемый в результате обогащения крупного класса, дробится до 13 мм и направляется на обогащение вместе с мелким машинным классом. При обогащении коксующегося угля в Неклассифицированные виде его разделения на классы происходит только в последующих стадиях. Концентрат и промпродукт после отсадки подвергаются грохочения за размером 13 или 25 мм с целью выделения мелких классов перед их обезвоживанием в фильтрующих центрифугах типа Фвв, ФВШ или ФВИ.

На фабриках, обогащающих энергетический уголь и где выделение промпродукта не предвидится, отходы выделяются в обоих секциях отсадочной машины. Иногда тяжелый продукт второй секции направляются в виде циркулирующего продукта в ту же машину.

Крупный концентрат обезвоживается на грохотах, промпродукт и отходы - в элеваторах. Обезвоживание мелкого концентрата осуществляется в две стадии: в элеваторных классификаторах и центрифугах (Фвв, ФВШ, ФВИ), обезвоживание промпродукта - в обезвоживая элеваторах и центрифугах, обезвоживания отходов - в элеваторах.

Винтовая сепарация применяется для обогащения угольных шламов и отсевов легкой и средней обогатимости крупностью 0,1 - 3 мм. Питание винтовых сепараторов (СВ) желательно знешламлюваты. При содержании в питании более 15 - 20% глинисто-илистого материала предыдущее обесшламливание обязательна. Концентрат винтовых сепараторов последовательно обезвоживается на грохотах типа ГЛВК, центрифугах Фвв и сушится совместно с флотационным концентратом. Зависимости от зольности питания винтовая сепарация может применяться как самостоятельно, так и в сочетании с флотацией.

Флотация - это самый эффективный метод обогащения угольных шламов. Схемы флотации, принимаемых определяются маркой обогащаемого угля, его зольностью, содержанием тонких классов и промежуточных фракций, составом неорганической части и особенно наличием глинистых пород, подвергающихся размокание, требованиями к качеству конечных продуктов и технико-экономическими показателями. Для флотации угольных шламов применяют машины типа МФУ.

При низкой зольности выходных шламов (не более 18-20%) и легкой обогатимости рекомендуется простая, так называемая прямая схема. При флотации шламов более тяжелой обогатимости и большей их зольности применяют различные схемы с перечищенням концентрата. Наибольшее распространение схема с перечищенням концентрата последних камер в машине основной флотации. Иногда при особо высокозольных шламах применяют схемы с перечищенням всего концентрата основной флотации. Перечищення концентрата может осуществляться либо в отдельной флотационной машине, или в отдельных камерах машины основной флотации. Перечищення в отдельных машинах или камерах целесообразнее, так как для этой операции требуется режим, отличный от режима основной флотации.

Обезвоживание флотационного концентрата осуществляется фильтрованием в дисковых вакуум-фильтрах типа ДУ и сушкой. Отходы флотации совместно с отходами винтовых сепараторов сгущаются в цилиндроконических сгустителях типа С-10 и обезвоживаются в фильтр-прессах типа ФПМ. Применение в технологических схемах фильтр-прессов позволяет осуществить на углеобогатительных фабриках замкнутый цикл по воде.

Обогатительное оборудование большой единичной производительности в сочетании с высокопроизводительными транспортными устройствами позволяет применять рациональные технологические схемы, обеспечивающие сокращение длины трактов, числа единиц оборудования, энергоемкости и трудоемкости производственных процессов на обогатительных фабриках.

4.3. Перспективные технологические схемы

Рис. 2. Схема обогащения коксующегося одного машинного класса 0,5 - 40 мм. 1 - вагоноопрокидыватель 2 - грохоты вибрационные 3 - дробилка двохвалкова зубчатая 4 - конвейеры ленточные, 5 - бункеры дозировочно-аккумулирующие, 6 - классификатор элеваторный, 7 - бак распределительный, 8 - смеситель, 9 - трипродуктовий тяжелосредных гидроциклонах, 10 - бак кондиционной суспензии; 11 - бак некондиционной суспензии; 12 - сепараторы электромагнитные, 13 - насосы, 14 - распределители, 15 - грохоты дуговые, 16 - центрифуги вибрационные, 17 - зумпф шламовый, 18 - гидроциклон классификационный, 19 - сепаратор винтовой, 20 - аппарат кондиционирования пульпы, 21 - машина флотационная, 22 - вакуум-фильтр дисковый, 23 - загуститель цилиндроконических, 24 - фильтр-пресс, 26 - сушилка барабанная, 26 - отгрузочные бункера.

Перспективными технологическими схемами для реализации этих направлений являются:

  • - При обогащении угля для коксования тяжелой обогатимости - технологические схемы с обогащением всего угля в циклонах с тяжелым средой, винтовой сепарацией и флотацией шламов (рис. 2.)
  • - При обогащении угля легкой и средней обогатимости - технологические схемы с разделением крупных классов в тяжелосредных сепараторах на три продукта с отсадки мелких классов совместно с дробленым крупным промпродуктов, винтовой сепарацией и флотацией шламов. В этих схемах должен быть узел обработки отходов обогащения шламов в товарную топливно-сырьевой добавки при производстве стеновых материалов;
  • - При обогащении антрацитов и энергетического угля - технологические схемы с применением тяжелосредных сепараторов для обогащения крупных классов, циклонов для обогащения мелких классов антрацитов и двопродуктових отсадочных машин для обогащения мелких классов каменного угля, винтовой сепарации для обогащения крупнозернистых шламов и флотации - для тонкозернистых шламов . В этих схемах также должен быть узел обработки отходов обогащения шламов в товарную топливно-сырьевой добавки при производстве стеновых материалов.

См.. также

Литература

  • Смирнов В. А., Сергеев П.В., Белецкий В.С. Технология обогащения угля. Учебное пособие. - Донецк: Восточный издательский дом, - 2011. - 476 с.

nado.znate.ru

способ переработки золошлаковых материалов угольных электростанций - патент РФ 2529901

Изобретение относится к энергетике, более конкретно к способу переработки золошлаковых материалов (ЗШМ) угольных электростанций, и может найти применение при получении глиноземного концентрата и белитового шлама для целей глиноземной и строительной промышленности. Способ переработки золошлаковых материалов угольных электростанций включает активацию золошлаковых материалов и разделение продуктов переработки с получением кремнезема и глинозема. Способ отличается тем, что последовательно выполняют гидравлическую классификацию золошлаковых материалов по классу 45 мкм с получением двух фракций: +45 мкм и слабомагнитную фракцию -45 мкм, фракцию +45 подвергают магнитной сепарации с получением магнитного концентрата и хвостов магнитной сепарации, хвосты магнитной сепарации подвергают флотации с получением углеродного концентрата и хвостов флотации, хвосты флотации с классификацией меньше 45 мкм и слабомагнитную фракцию -45 объединяют в общую фракцию с последующим растворением общей фракции в растворе гидрооксида натрия, разделением полученной пульпы на кек, обогащенный глиноземом, и раствор силиката натрия, после чего кек перерабатывают на глинозем, а раствор силиката натрия регенерируют известью. Техническим результатом изобретения является устранение недостатков известных технических решений путем изменения аппаратурного оформления способа и повышение полноты переработки ЗШМ за счет получения из них высококачественных целевых продуктов в виде глинозема и высокодисперсного кремнезема, в максимальной степени очищенных от вредных примесей, лимитируемых ГОСТом (марганец, хром, сера, цинк, железо, фосфор и др.). 1 з.п. ф-лы, 9 табл., 2 пр.

Изобретение относится к энергетике, более конкретно к способу переработки золошлаковых материалов (ЗШМ) угольных электростанций, и может найти применение при получении глиноземного концентрата и белитового шлама для целей глиноземной и строительной промышленности.

Минеральные компоненты углей в процессе горения твердого топлива на угольных электростанциях сначала в течение нескольких секунд нагреваются в факеле горящего топлива до температуры 1500-1700°С, а затем быстро охлаждаются до температуры 350- 500°С. Расплавленные минеральные компоненты превращаются в стеклообразное вещество переменного состава, теряют химическую активность и становятся инертными. Дальнейшая переработка ЗШМ угольных электростанций для целей глиноземной и строительной промышленности должна предусматривать физико-химическую переработку ЗШМ с целью повышения их активности.

Известны способы химической переработки ЗШМ угольных электростанций с получением глинозема или глинозема и кремнезема, заключающиеся в нагревании ЗШМ в смеси с гидратированным хлоридом кальция или oбжиге с фторидом кальция с последующим выщелачиванием образовавшихся продуктов и дальнейшей их переработкой с получением глинозема или глинозема и кремнезема (см. патенты РФ № 2176984 и № 2027669, МКИ C01F 7/22).

Низкая химическая активность ЗШМ компенсировалась в этих способах применением высокореакционных реагентов в виде хлорида или фторида кальция в сочетании с нагревом. Существенным недостатком этих способов является то, что применение хлорида или фторида кальция приводит к образованию в процессе переработки ЗШМ токсичных продуктов, что загрязняет окружающую среду.

Известен способ химической переработки ЗШМ угольных электростанций с получением глинозема, включающий активацию ЗШМ, их выщелачивание, разделение продуктов выщелачивания на кремнийсодержащую и алюминийсодержащую составляющие, обработку последней с получением гидроокиси алюминия, а активацию ЗШМ проводят спеканием при 1320- 1400°С шихты, приготовленной смешиванием ЗШМ с известняком, причем выщелачивание предварительно охлажденного полученного спека проводят оборотным содовым раствором (см. патент РФ № 2200708, МКИ C01F 7/38).

Химическая активность ЗШМ повышалась при этом за счет высокой температуры их спекания с известняком в составе шихты. Недостаток известного способа заключается в том, что в нем осуществляется высокотемпературный нагрев исходных веществ и затем охлаждение продуктов спекания, что приводит к существенным затратам энергии на проведение способа и к усложнению аппаратурного оформления способа в связи с необходимостью утилизации тепла после спекания шихты. При этом отсутствует переработка кремнийсодержащей составляющей продукта выщелачивания, поскольку получаемая в способе кремнийсодержащая составляющая представляет собой силикальцит с малой реакционной способностью, и дальнейшее получение из него высокодисперсного кремнезема затруднительно.

Известен способ химической переработки ЗШМ Экибастузского угольного бассейна, включающий обработку золы раствором гидрооксида натрия с концентрацией оксида натрия 200-500 г/л при температуре 103-112°C, весовом отношении жидкого к твердому 5:1 и продолжительности обработки 0,5-3 часа с получением глиноземного концентрата и известково-силикатного шлама (см. Л.Г. Романов, Е.Ф. Осипова, С.А. Щербан, Х.Н. Нурмагамбетов, Б.Ш. Джумабаев. Тр. Института металлургии и обогащения Академии наук Казахской ССР. 1967. - Том XXIII. - С.63-66).

К недостаткам известного способа следует отнести применение растворов гидрооксида натрия с концентрацией Na2O более 200 г/л, вследствие чего снижается извлечение в раствор кремнезема и увеличивается извлечение в раствор глинозема. В получаемом глиноземном концентрате содержание Fe2O3 и углерода возрастает в 1,5-2 раза, что ухудшает качество глиноземного концентрата, а при температуре выше 100°C увеличивается извлечение в щелочной раствор глинозема и одновременно уменьшается его содержание в глиноземном концентрате. Кроме того, при весовом отношении в ЗШМ жидкого к твердому в диапазоне 5:1 увеличивается объем пульпы и, соответственно, объем реакторов, применяемых для обработки ЗШМ щелочным раствором, что увеличивает производственные затраты на реализацию способа химической переработки ЗШМ.

Наиболее близким к предложенному является способ переработки золошлаковых материалов и разделение продуктов переработки с получением кремнезема и глинозема (см. патент РФ № 2302375, МПК C01F 7/06, опублик. 10.07.2007, бюл. № 19 - прототип).

Особенностью известного способа является то, что активацию ЗШМ с размером частиц в области до 50 мкм и более 200 мкм проводят путем их ударного измельчения при скорости соударения частиц ЗШМ 80-300 м/с до уменьшения размера частиц в 2-10 раз, выщелачивание проводят при температуре 80-110°C, алюминийсодержащую составляющую дополнительно подвергают автоклавному выщелачиванию при температуре 280-330°C, а кремнийсодержащую составляющую подвергают карбонизации с получением высокодисперсного кремнезема с возможностью проведения ударного измельчения в присутствии щелочи.

К недостаткам известного способа следует отнести необходимость обработки всей массы ЗШМ, образующихся при сжигании угля, причем зола представляет собой порошкообразный материал, в котором тонкие фракции <25 мкм составляют 25-30%, вследствие этого на ударное измельчение направляется лишнее количество золы. При этом в данном способе на стадии ударного измельчения ЗШМ образуется более 40% шламов с размером частиц <15 мкм и не используются такие минеральные компоненты ЗШМ, как углерод, магнитные минералы и др. Кроме того, в известном способе наблюдается сравнительно низкое извлечение кремнезема при выщелачивании золы раствором гидрооксида натрия, а также имеются технические сложности, связанные с обезвоживанием и сушкой тонкодисперсного кремнезема.

Техническим результатом изобретения является устранение недостатков известных технических решений путем изменения аппаратурного оформления способа и повышение полноты переработки ЗШМ за счет получения из них высококачественных целевых продуктов в виде глинозема и высокодисперсного кремнезема, в максимальной степени очищенных от вредных примесей, лимитируемых ГОСТом (марганец, хром, сера, цинк, железо, фосфор и др.).

Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе переработки золошлаковых материалов угольных электростанций, включающем активацию золошлаковых материалов и разделение продуктов переработки с получением кремнезема и глинозема, согласно изобретению последовательно выполняют гидравлическую классификацию золошлаковых материалов по классу 45 мкм с получением двух фракций: +45 мкм и слабомагнитную фракцию -45 мкм, фракцию +45 подвергают магнитной сепарации с получением магнитного концентрата и хвостов магнитной сепарации, хвосты магнитной сепарации подвергают флотации с получением углеродного концентрата и хвостов флотации, хвосты флотации с классификацией меньше 45 мкм и слабомагнитную фракцию -45 объединяют в общую фракцию с последующим растворением общей фракции в растворе гидрооксида натрия, разделением полученной пульпы на кек, обогащенный глиноземом, и раствор силиката натрия, после чего кек перерабатывают на глинозем, а раствор силиката натрия регенерируют известью.

Кроме того, растворение общей фракции можно проводить в растворе гидрооксида натрия с концентрацией Na2O 100-230 г/л при температуре 60-120°C в течение 2-5 час при непрерывном перемешивании со скоростью 100-1000 об/мин при отношении указанных ингредиентов Ж:Т=(2,5-5,0):1, а регенерацию раствора силиката натрия - при отношении Ж:Т=(4,0-5,0):1 при температуре 60-70°C (технологический параметр Ж:Т определяет отношение жидкой фазы к твердому веществу).

Такое выполнение способа комплексной переработки золошлаковых материалов позволяет устранить недостатки известных технических решений и достичь указанный технический результат, заключающийся в повышении полноты переработки ЗШМ и получении высококачественных целевых продуктов в виде глинозема и белитового шлама для целей глиноземной и строительной промышленности. Технический результат достигается тем, что в предложенном способе сначала осуществляют предварительную гидравлическую классификацию ЗШМ по указанному классу дисперсности, после чего выделяют магнитные железосодержащие минералы и несгоревшие частички углерода с последующим объединением тонких классов золы и хвостов флотации в один поток на химическое обогащение в указанных условиях.

Экспериментальные и теоретические исследования, проведенные в ОИВТ РАН, показали необходимость разделения ЗШМ при гидравлической классификации на указанные фракции по границе 45 мкм с последующей магнитной сепарацией оксидов железа, флотацией угольных частиц, объединением в общую фракцию слабомагнитной и обезуглероженной фракций и классов меньше 45 мкм и растворением общей фракции в растворе гидрооксида натрия с разделением полученной пульпы на кек, обогащенный глиноземом, и раствор силиката натрия, после чего кек перерабатывают на глинозем, а раствор силиката натрия регенерируют известью.

Полученные в результате исследований опытные данные показали, что оптимальным для достижения поставленного результата является растворение общей фракции, которое проводят в растворе гидрооксида натрия именно с концентрацией Na2O 100-230 г/л при температуре 60-120°C в течение 2-5 час при непрерывном перемешивании со скоростью 100-1000 об/мин при отношении указанных ингредиентов Ж:Т=(2,5-5,0):1, а регенерацию раствора силиката натрия проводят при отношении Ж:Т=(4-5):1 при температуре 60-70°C. Изменение параметров за пределы указанных диапазонов не обеспечивает полноты переработки ЗШМ и получения высококачественных целевых продуктов в виде глинозема и белитового шлама.

Для достижения указанного технического результата необходимо получить глиноземный концентрат, в максимальной степени очищенный от вредных примесей Mn, Cr, S, V, Zn, Fe, Р, которые, в частности, лимитируются ГОСТами в глиноземе (таблица 1).

Зола сжигания углей представляет собой порошкообразный материал, крупные классы которого обогащены магнитными минералами железа и несгоревшим углеродом, в которых содержится наибольшее количество примесей, снижающих качество глиноземной продукции (таблица 2).

Таблица 2
Содержание вредных примесей в золе и продуктах ее обогащения, % масс.
Примеси Зола Концентраты
Глиноземный МагнетитовыйУглеродный
МnО+Сr+P2О5+S+V 0,6970,281,32 0,69

Очистку ЗШМ от магнитных минералов железа и углерода согласно изобретению осуществляют путем гидравлической классификации, магнитной сепарации и флотации. Очищенный от вредных примесей глиноземный концентрат представляет собой сырье, подготовленное для производства глинозема. При этом операцию классификации ведут по классу ±45 мкм, исходя из данных по гранулометрическим свойствам золы и техническим возможностям оборудования. Классы меньше 45 мкм содержат углерода и магнитных минералов в 5-7 раз меньше, чем классы крупнее 45 мкм. Классы мельче 45 мкм составляют от объема золы 50-65%, соответственно обогащение только крупных классов в 2-3 раза снижает нагрузку материального потока на магнитные сепараторы и флотационные машины и повышает их производительность. Крупные классы золы направляют на магнитную сепарацию с получением сильно магнитной фракции, содержащей 48-55% Fe2O3, и слабо магнитной фракции (хвосты магнитной сепарации), содержащей 2-3% Fe 2O3.

Хвосты магнитной сепарации поступают на флотационное обогащение с получением углеродсодержащего концентрата, содержащего 50-60% углерода, и хвостов флотации, содержащих 1-2% углерода. Углеродсодержащий концентрат можно использовать на ТЭС в качестве угольного сырья, направляя в котлы на дожигание, что увеличивает ее эффективность. Хвосты флотации и тонкие классы золы (<45 мкм) объединяют в один поток и направляют на химическое обогащение раствором гидрооксида натрия, содержащего 9-20% масс. Na2O. Процесс ведут в закрытом реакторе при температуре 85-95°C, отношении Ж:Т=(2,5-4,5):1, в течение 1-5 часов при непрерывном перемешивании пульпы со скоростью 100-1000 об/мин. Пульпу разделяют на твердую фазу - глиноземный концентрат и жидкую фазу - раствор силиката натрия. Глиноземный концентрат по своим физическим и химическим характеристикам представляет собой сырье, подготовленное для производства глинозема. Глиноземный концентрат, полученный в результате химического обогащения золы, значительно отличается от нее по составу и свойствам.

В процессе растворения в щелочном растворе SiO2 и взаимного истирания частицы золы теряют первоначальную форму шариков. Контактовые границы срастания алюмосиликатных шариков и их сростков вскрываются и шарики превращаются в комочки и агрегаты тонких частичек. Количество совершенно химически инертной стеклофазы уменьшается почти в 2 раза (шарики, сгустки, свили и т.п. формы). Она подвергается раскрытию, аморфизации и измельчению, при этом происходит активация поверхности шариков стекла. Сферическую форму сохраняют шарики 20 мкм, поверхность которых вся изрыта ямками растворения. Внутри алюмосиликатных аморфизованных агрегатов размером 10-20 мкм присутствуют тонкие (от 1 до 4 мкм) округлые включения железосодержащей фазы, которые невозможно выделить известными методами и которые загрязняют глиноземный концентрат железом.

Таким образом, после обработки золы раствором щелочи основное количество вещества находится в рентгеноаморфном состоянии; кристаллические фазы представлены муллитом, кварцем, магнетитом и др. оксидами железа. Содержание Аl2O3 в концентрате составляет 39 - 46%, SiO2 26 - 36%, Fe2 O3 5,5 - 8,3%, CaO 2,1 - 2,3%, MgO 0,9 - 1,2%, TiO 2 1,1 - 1,4%; Na2O 3,0 - 8%. Средний размер частичек в глиноземных концентратах (по сравнению с золой) уменьшился в 2 - 2,5 раза и составил 16 - 26 мкм; содержание частичек размером 0,3 - 15 мкм составляет 50%, 15 - 25 мкм - 25%, 25 - 45 мкм - 15%, классы 45 - 80 мкм - 10%. Удельная поверхность глиноземного концентрата высокая и по сравнению с золой (1,944 м2 /г) увеличилась на порядок и составила 20,2 - 26,9 м2 /г. Глиноземный концентрат такого качества представляет собой сырье для производства глинозема по известной спекательной технологии. Фильтрат (раствор силиката натрия, содержащий (г/л): 95-193 Na 2O, 93-108 SiO2, 1-4 Аl2O3 , 0,2-0,8 Fe2O3 регенерируют известью с получением белитового шлама (двухкальциевого силиката) и оборотного раствора гидрооксида натрия, который возвращают на химическое обогащение.

Примеры реализации предложенного способа переработки ЗШМ

Пример 1. Золу электростанций, сжигающих Экибастузский уголь, химический состав которых приведен в табл.3, а гранулометрический состав приведен в табл.4, перерабатывают по предлагаемому способу.

Таблица 3
Химический состав золы ТЭС, сжигающих Экибастузские угли
Компоненты, % масс. Электростанция
ТроицкаяРефтинская Верхнетагильская
SiO256,4-58,1 55,662,4-63,4
А12O326,6-27,4 27,328,1-29,4
Fe2O3 3,43-4,585,404,15-4,26
CaO0,95-3,68 1,400,46-0,98
Na2O0,37-0,58 0,150,25-0,60
К2O0,50-0,75 0,550,50-0,60
Углерод1,60-2,74 5,401,37
Таблица 4
Гранулометрический состав золы ТЭС
Классы крупности, мкм+45 - 450,3 - 1010-40 40-100100 - 280
Выход классов, % масс. 33,666,425,8 40,623,8 9,8

1 кг золы Троицкой ГРЭС классифицируют на две фракции: +45 мкм, выход которой составляет 0,336 кг, и -45 мкм, выход которой 0,664 кг. Классы +45 мкм содержат Fe2O3 в 3,5-7 раз, а углерода в 6,5-7,5 раз больше, чем классы -45 мкм (табл.5). Содержания SiO2 и Аl2O3 в обоих классах остаются на уровне содержаний в исходной золе. 0,336 кг классов+45 мкм подвергают магнитной сепарации. Получают 0,023 кг магнитного концентрата и 0,313 кг хвостов магнитной сепарации. Магнитный концентрат, представленный крупными классами >45 мкм, содержит 49 - 57% Fe2O3 и до 0,5% углерода. Хвосты магнитной сепарации обогащены углеродом и содержат <2% Fe2 O3 (табл.6).

Таблица 5
Состав продуктов классификации золы
Классы крупности, мкмВыход классов, % масс.Содержание компонентов, % масс.
SiO2 Аl2O3Fe2 O3Углерод
+4533,658,1 26,77,5-9,56,5-9,5
-4566,4 56,427,42,3-2,5 1,0-1,3
Таблица 6
Характеристика продуктов магнитной сепарации
Продукты магнитной сепарации Содержание компонентов, % масс.Средний диаметр частиц,мкм
Fe2O3 SiO2А2О3Углерод
Магнитный концентрат 49,1-57,229,0 12,50,1-0,586-100
Хвосты сепарации 1,5-1,956,329,2 2,9-4,342-47

0,313 кг хвостов магнитной сепарации подвергают флотационному обогащению в присутствии собирателя и пенообразователя. Получают 0,010 кг углеродного концентрата и 0,303 кг хвостов флотации. Углеродный концентрат, представленный крупными классами >45 мкм, содержит 49-50% масс. углерода (табл.7) и используется в качестве топлива на ТЭС.

Таблица 7
Характеристика продуктов флотационного обогащения
Продукты флотации Содержание компонентов, % масс. Средний диаметр частиц, мкм
Углерод SiO2Al 2O3Fe2O 3
Углеродный концентрат 49,0-50,324,2 15,36,60 60-90
Хвосты флотации 1,0-1,159,4 28,61,1540-42

0,303 кг хвостов флотации и 0,664 кг зольной фракции - 45 мкм объединяют в одну общую фракцию и в количестве 0,967 кг направляют на химическое обогащение раствором щелочи, содержащим 19,5% масс. Na2O. Процесс ведут в герметичном реакторе при отношении Ж:Т в пульпе 2,5:1, продолжительности 3,5 часа, температуре 95°C и скорости мешалки 250 об/мин. Твердую и жидкую фазы разделяют фильтрацией на вакуум-фильтре. Твердую фазу промывают водой 3-4 раза до плотности промывных вод 0,995-0,998. Выход твердой фазы (на сухое вещество) составляет 0,677 г (70% от исходного), которая по существу представляет собой глиноземный концентрат;

290 г вещества объединенной фракции растворяется в растворе NaOH в виде кремнезема. Глиноземный концентрат по физическим и химическим характеристикам представляет собой продукт, подготовленный для производства глинозема (табл.8).

Таблица 8
Характеристика глиноземного концентрата
ПродуктыХимические компоненты, % масс.Средний диаметр частиц, мкмУдельная поверхность, м2/гСостояние поверхности стеклошариков золы
Al2O3SiO2Fe2O3 Na2O
Глиноземный концентрат38,3 35,74,446,93 16-1824-27 Химически инертная
Исходная зола27,456,4 4,580,37 421,944Активированная

Фильтрат (раствор силиката натрия), содержащий, г/л: Na2O 180-193; SiO2 93-108, подвергают регенерации известью. Процесс ведут при мольном отношении СаО:SiO2 = 1,98-2,04, отношении Ж:Т= (7-9) : 1, температуре 70-80°С, продолжительности перемешивания 2-3 часа со скоростью мешалки 200-250 об/мин. Твердую фазу отделяют от жидкой фазы фильтрацией на вакуум-фильтре и промывают водой от щелочи (до исчезновения окраски по фенолфталеину). Выход продукта (белитовый шлам, -Ca2SiO4) составляет 0,831 кг. Продукт (на сухое вещество) содержит, % масс: СаО 55,6; SiO2 29,8; Аl2O3 1,3; Fe2O3 0,17; Na2O 0,50 -1,10. Фильтрат от белитового шлама, содержащий 100-110 г/л Na2O, упаривают до содержания Na2O 185-195 г/л и возвращают на химическое обогащение.

Пример 2. 0,300 кг объединенной фракции золы, полученной при тех же технологических параметрах, описанных в примере 1, направляют на обработку раствором щелочи, содержащим 10,0% масс. Na2O. Процесс ведут в герметичном реакторе при отношении Ж:Т=4:1, продолжительности обработки 3 часа, температуре 102°С, скорости мешалки 900 об/мин. Твердую и жидкую фазы разделяют фильтрацией на вакуум-фильтре. Твердую фазу промывают водой 3-4 раза до плотности промывных вод 0,995-0,998. Выход твердой фазы (на сухое вещество) составил 0,268 кг (89,3% от исходного). Полученный глиноземный концентрат по физическим и химическим свойствам представляет собой продукт, подготовленный для производства глинозема (табл.9).

Таблица 9
Характеристика глиноземного концентрата
ПродуктыХимические компоненты, % масс.Средний диаметр частиц, мкм Удельная поверхность м2/г Состояние поверхности стеклошариков золы
А2O3 SiO2Fe2O3Na2O
Глиноземный концентрат 3,844,6 3,667,7020-23 20-24Химически инертная
Исходная зола 27,456,44,58 0,3742 1,944Активированная

Регенерацию раствора силиката натрия ведут при тех же параметрах, что в примере 1. Выход твердой фазы (белитового шлама) на сухое вещество составил 0,092 кг. Продукт (на сухое вещество) содержит, % масс.: СаО 57,8; SiO2 33,8; Аl2O3 0,9; Fe2O3 0,18; Na2O 0,1. Фильтрат от белитового шлама упаривают до содержания Na2O 98-100 г/л и возвращают на химическое обогащение.

Полученные в результате исследований опытные данные показали необходимость указанного разделения ЗШМ путем гидравлической классификации на указанные фракции по границе 45 мкм с последующей магнитной сепарацией оксидов железа, флотацией угольных частиц, объединением в общую фракцию слабомагнитной и обезуглероженной фракций и классов меньше 45 мкм и растворением общей фракции в растворе гидрооксида натрия с разделением полученной пульпы на кек, обогащенный глиноземом, и раствор силиката натрия, после чего кек перерабатывают на глинозем, а раствор силиката натрия регенерируют известью.

Предложенное выполнение способа комплексной переработки золошлаковых материалов позволяет повысить полноту переработки ЗШМ при одновременном получении высококачественных целевых продуктов в виде глинозема и белитового шлама для целей глиноземной и строительной промышленности.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ переработки золошлаковых материалов угольных электростанций, включающий активацию золошлаковых материалов и разделение продуктов переработки с получением кремнезема и глинозема, отличающийся тем, что последовательно выполняют гидравлическую классификацию золошлаковых материалов по классу 45 мкм с получением двух фракций: +45 мкм и слабомагнитную фракцию -45 мкм, фракцию +45 подвергают магнитной сепарации с получением магнитного концентрата и хвостов магнитной сепарации, хвосты магнитной сепарации подвергают флотации с получением углеродного концентрата и хвостов флотации, хвосты флотации с классификацией меньше 45 мкм и слабомагнитную фракцию -45 объединяют в общую фракцию с последующим растворением общей фракции в растворе гидрооксида натрия, разделением полученной пульпы на кек, обогащенный глиноземом, и раствор силиката натрия, после чего кек перерабатывают на глинозем, а раствор силиката натрия регенерируют известью.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что растворение общей фракции проводят в растворе гидрооксида натрия с концентрацией Na2О 100-230 г/л при температуре 60-120°C в течение 2-5 час при непрерывном перемешивании со скоростью 100-1000 об/мин при отношении указанных ингредиентов Ж:Т=(2,5-5,0):1, а регенерацию раствора силиката натрия - при отношении Ж:Т=(4,0-5,0):1 при температуре 60-70°C.

www.freepatent.ru


Смотрите также